Cementirani karbid je legura napravljena od tvrdih spojeva vatrostalnih metala i vezivnih metala postupkom metalurgije praha. Obično se pravi od relativno mekih vezivnih materijala (kao što su kobalt, nikl, željezo ili mješavina gore navedenih materijala) plus tvrdih materijala (kao što su volframov karbid, molibden karbid, tantal karbid, hrom karbid, vanadijum karbid, titan karbid ili njihove mješavine).
Cementirani karbid ima niz odličnih svojstava, kao što su visoka tvrdoća, otpornost na habanje, dobra čvrstoća i žilavost, otpornost na toplotu, otpornost na koroziju itd., posebno visoka tvrdoća i otpornost na habanje, koje ostaju u osnovi nepromijenjene čak i na 500 ℃, a i dalje imaju visoku tvrdoću na 1000 ℃. Kod naših uobičajenih materijala, tvrdoća se kreće od visoke do niske: sinterovani dijamant, kubni borov nitrid, cermet, cementirani karbid, brzorezni čelik, a žilavost se kreće od niske do visoke.
Cementirani karbid se široko koristi kao materijal za rezne alate, kao što su tokarski alati, glodalice, blanjalice, svrdla, rezači za bušenje itd., za rezanje lijevanog željeza, obojenih metala, plastike, hemijskih vlakana, grafita, stakla, kamena i običnog čelika, a također i za rezanje čelika otpornog na toplinu, nehrđajućeg čelika, čelika s visokim udjelom mangana, alatnog čelika i drugih teško obradivih materijala.
Cementirani karbid ima visoku tvrdoću, čvrstoću, otpornost na habanje i koroziju, te je poznat kao "industrijski zubi". Koristi se za proizvodnju alata za rezanje, kobaltnih alata i dijelova otpornih na habanje. Široko se koristi u vojnoj industriji, zrakoplovstvu, mašinskoj industriji, metalurgiji, bušenju nafte, rudarskim alatima, elektronskim komunikacijama, građevinarstvu i drugim oblastima. Razvojem nizvodnih industrija, potražnja za cementiranim karbidom na tržištu raste. A u budućnosti će proizvodnja visokotehnološkog oružja i opreme, napredak vrhunske nauke i tehnologije i brzi razvoj nuklearne energije uveliko povećati potražnju za proizvodima od cementiranog karbida sa visokotehnološkim sadržajem i visokokvalitetnom stabilnošću.
Godine 1923., Schlerter iz Njemačke dodao je 10% - 20% kobalta u prah volfram karbida kao vezivo i izumio novu leguru volfram karbida i kobalta. Njegova tvrdoća je druga odmah iza dijamanta, što je prvi vještački cementirani karbid na svijetu. Prilikom rezanja čelika alatom napravljenim od ove legure, oštrica će se brzo istrošiti, pa čak i oštrica će pucati. Godine 1929. Schwarzkov iz Sjedinjenih Američkih Država dodao je određenu količinu složenih karbida volfram karbida i titan karbida u originalni sastav, što je poboljšalo performanse alata za rezanje čelika. Ovo je još jedno dostignuće u historiji razvoja cementiranog karbida.
Cementirani karbid se također može koristiti za izradu alata za bušenje stijena, rudarskih alata, alata za bušenje, mjernih alata, dijelova otpornih na habanje, metalnih abraziva, košuljica cilindara, preciznih ležajeva, mlaznica, kalupa za hardver (kao što su kalupi za izvlačenje žice, kalupi za vijke, kalupi za matice i razni kalupi za pričvršćivače. Izvrsne performanse cementiranog karbida postepeno su zamijenile prethodne čelične kalupe).
U protekle dvije decenije pojavio se i obloženi cementirani karbid. Švedska je 1969. godine uspješno razvila alat obložen titanijum karbidom. Podloga alata je volfram titanijum kobalt cementirani karbid ili volfram kobalt cementirani karbid. Debljina premaza titanijum karbida na površini je samo nekoliko mikrona, ali u poređenju sa alatima od legura iste marke, vijek trajanja je produžen za 3 puta, a brzina rezanja je povećana za 25% - 50%. Četvrta generacija alata za oblaganje pojavila se 1970-ih, a može se koristiti za rezanje materijala koji se teško obrađuju.
Vrijeme objave: 22. jula 2022.
